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    航空工业界对此早就有一个界定标准，那就是在无润滑油注入的情况下，直升机的轴承在涡轴发动机高速运转的情况下正常工作30分钟而不损坏。

    可别小看这个条件，一般的轴承别说坚持30分钟不损坏，就是5分钟估计内里的滚柱就会因为强烈摩擦产生的高温而碎裂。

    要知道涡轴发动机的运转速度非常高，哪怕有减速齿轮控制，传动出去的速率也是惊人的，这导致直升机传动系统一直处在高速运转中，配套的轴承自然要承受由此带来的摩擦高温。

    正因为如此，直升机润滑系统的稳定运行十分关键，因为这不但可以减少传动系统的摩擦系数，增加转数，更可以利用润滑油起到对轴承滚珠降温的作用，保证轴承安全。

    可正所谓月有阴晴圆缺，人有旦夕祸福，直升机上的润滑系统本就复杂，万一哪天有关崩坏导致润滑油中断怎么办？

    难道要眼睁睁看着直升机内的轴承滚珠碎裂，直升机传动卡死直接摔下来？

    设计师自然不希望这样的事情发生，于是如何让轴承能在润滑油贫弱甚至无油的极端条件下依旧可以平稳运行半个小时，从而让直升机安全落地便成为设计师和工程师孜孜以求的目标。

    因此从六十年代开始高温合金钢就替代原本的普通的低碳钢成为高性能轴承滚珠的主材，效果自然是不错，但问题是高温合金钢中加入了镍、铬、钴等金属材料，加之冶金方面和热处理方面的特殊要求，导致这类轴承的成本居高不下。

    除此之外这类高温合金钢除了耐高温外，在摩擦系数、热膨胀率、抗蠕变性上并没有比低碳钢存在明显的进步，再加上其本身较重的质量，令直升机设计师并不满意。

    再这样的大背景下，起步于五十年代，并在六七十年代逐步成熟的工业陶瓷材料开始进入直升机设计师和工程师们的视野。

    经过一番试验与论证，他们发现一种叫做氧化硅的陶瓷材料有着金刚石般的硬度，拥有钢一样的强度，同时跟铝一样轻便，最重要的是这些性能在1200多摄氏度的高温下都没有明显变化。
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